随着铝加工工业的蓬勃发展，铝表面处理已成为铝加工过程必不可少的重要生产环节。铝制品经过表面处理之后。耐磨、耐蚀、耐光照、耐气候等性能都有很大提高，更重要的是可以着上各种美丽鲜艳的色彩。由于其它构成装饰的各种建筑物，曰用铝制品，工艺美术品，装饰品，家具用品等美观大方。适应时代美感的要求，因而铝材的应用价值大为得高。

　　为了装饰和提高铝材表面性能，在铝材氧化膜上进行着色处理，常用的方法有电解着色法、化学着色法、自然着色法等。

　　在实际生产中由于人员、工艺、设备、操作等存在差异，每批的产品色差也会存在一定的差异，产生不同的质量缺陷，在特定的介质下，色泽的深浅是由金属粒子沉积量来决定，而与氧化膜的厚度无关。铝材电解着色的色差的产生，与着色机理、氧化膜的厚度的均匀性及结构与电解着色速度有直接关系。铝材着色的缺陷大体上有以下几种情况:色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。如何解决这一问题，确保每批产品的色差保持一致，并在双方确认的偏差范围内，以满足消费者的要求。这就要求生产企业，在对型材进行电解着色表面处理时，加以研究和防范。

　　（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。

　　（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。

　　（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

　　以下介绍阳极氧化电解着色生产工艺中常见的质量缺陷和处理方法：

　　一、要着色均匀稳定并把色差控制在一定的范围内，减少着色缺陷的产生，在实际的生产过程中，首先在加强阳极氧化工艺操作的控制,在操作时注意以下几方面的要求。

　　1、在阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。同时控制上料绑料面积，每挂料总表面积最大不超过44m2。

　　2、检查槽液浓度，是否符合工艺要求。

　　3、送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5～1分钟后才能送电着色。

　　4、同一种颜色的着色电压必须相等,在着色前预先调整好电源电压。

　　5、着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，不可在着色槽中停留,严格控制空中起吊时间,充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，比色时,掌握型材色略深于样板色。当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色。

　　6、由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。

　　7、着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。

　　8、加强染色前的冲洗,工件由阳极氧化槽中取出后要充分冲洗，特别是工件的狭缝，盲孔等处，否则残余的酸、碱在染色过程中会缓慢流出来，使染色溶液的pH值偏离正常范围，并使残留酸碱部位表面的色泽与洁净部位有明显差别，甚至腐蚀氧化膜而显示白色。

　　9、阳极氧化后即染色,工件经阳极氧化后要立即染色。若工件阳极氧化后在空气中暴露时间过久膜层孔隙即会缩小，并有可能沾上污物，导致染色困难。若因染色槽过小，需分批染色时，应把待染色件浸泡在干净的水中。

　　10、染色时工件不可重叠,染色时工件不可重叠，尤其是平面部位，否则由于重叠部位被遮盖而形成阴阳面。

　　11、加强染色后的冲洗,工件表面若不冲洗干净，留有残余颜料将会污染组合件。

　　二、常见的铝材着色缺陷的产生原因及处理方法。

　　（一）、色浅、色差的产生原因及处理：

　　1、氧化皮膜厚度不均。可能原因是阳极氧化槽液温度、浓度不均，这时应对槽液进行压缩空气搅拌，以解决此类问题。

　　2、染液温度或浓度不均。引入搅拌工艺,同时增加搅拌次数。

　　3、染色速度过快。工件底部先进入染液中而最后离开染液，因此底部最易染深。解决的办法是调稀染料，适当延长染色时间。

　　4、导电不良。可能挂具松动造成，注意挂紧可避免此类问题

　　5、染料太稀，可添加染料，提高浓度。

　　6、染液温度太低。可给染液加温至60℃以下。

　　7、染料溶解不当，或有不溶染料飘浮，此时易产生色差。解决的办法是改进染料溶解。

　　（二）、染不上色的产生原因及处理：

　　1、阳极氧化膜厚不足。解决的办法是检查阳极氧化工艺是否规范，看温度，电压，导电等因素是否稳定，若有异常，请相应调整规范之，若无异常，可适当延长氧化时间，保证膜厚达标。

　　2、染液PH值太高，此时，可用冰醋酸将PH值调至规范值。

　　3、氧化后工件在水槽中放置时间太久。提倡及时染色，如果这种情况已经发生，可将工件放在阳极氧化槽中或硝酸中和槽中适当活化处理后再进行染色，效果会很好。

　　4、选用染料不当。需选用合适染料。

　　5、染料已分解或霉变，此时需更换染料。

　　6、氧化温度过低，导致皮膜致密。可适当提高氧化温度。

　　7、导电不良。可能阳极铜杆或阴极铅板接触不良所示批量导电不良。注意清洗阳极铜杆及阴极铅板，保证导电良好。

　　（三）、白点、露白的产生原因及处理：

　　1、水洗不干净，应加强水洗。

　　2、水洗所用的水太脏，易污染皮膜，此时应更换水，保证水洗质量。

　　3、氧化皮膜受到空气中烟尘，酸、碱雾的污染。加强水洗，及时染色，及时转移可大幅度减轻此症状。

　　4、氧化膜受到油污、汗渍的污染。必须加强防护，不可用手触摸工件的外观面。

　　5、染液内有不溶解的杂质，受油污染，破坏正常染色，此时应过滤或更换染液，定期清理槽液。

　　6、工件缝隙、深孔中有残酸流出，对这类工件要加强水洗。

　　7、染液受到污染，致染色工件发生点腐蚀，此时必须更换染料，平时应注意避免在操作过程中引入杂质离子。

　　（四）、染色发花，逃色的产生原因及处理：

　　1、染液pH值偏低，可用稀氨水调到规范值。

　　2、清洗不干净。应加强水洗。

　　3、染料溶解不完全，加强溶解致完全溶解。

　　4、染液温度太高，降低温度。

　　5、氧化膜孔隙小，原因是氧化温度太低，抑制皮膜被硫酸溶解，可适当调高氧化温度避免此问题。

　　6、染色上色太快，而染色时间太短，可调稀染液，降低染色温度，适当延长染色时间。

　　7、封孔温度太低，加温解决。

　　8、封孔液PH值太低，用稀氨水调高到规范值。

　　9、染色表面易擦掉。主要原因是皮膜粗糙，一般是氧化温度太高所致。应注意控制好氧化温度在规范范围之内。

　　对发上氧化着色出现的缺陷,采取了对应的措施后,铝材着色产品的质量一定能够稳定控制，达到顾客满意的要求。